快速、可靠的测量为我们提供了一种提前规划预防性维护的有效方法
SPM仪器
“这种设备为我们提前计划维护活动提供了全新的机会。这意味着我们能够最大限度地减少故障次数，从而增加我们的利润。”
Olle Regnell是StoraEnso集团旗下公司Skoghall Mill的预防性维护技术员。1993年，该公司安装了广泛的在线设备，用于7号板机(BM 7)上轴承的冲击脉冲测量。由于这项投资，今天他们可以在板机中测量，重点是包装、干燥和压制数量，每24小时测量1050件库存。之前做同样的工作需要4到6周的时间!”能够快速准确地进行测量意味着我们可以看到不断上升的趋势，并制定计划，以便在计划中断期间引入替代品，”Olle Regnell说。
预防性维护技术人员Olle Regnell表示:“能够快速准确地测量意味着我们可以看到不断上升的趋势，并制定计划，以便在计划中断时引入更换。”
安装SPM系统后，故障非常罕见，从而避免了价值数百万美元的生产损失。”
数百万瑞典克朗
能够减少故障数量对公司的经济有什么影响?“如果我们能在故障发生前采取行动，我们能省下多少钱，这总是很难说的。但我们真正谈论的是主要金额，测量系统已经为自己付出了几倍的代价。”
从后视镜里可以看出，在1993年以前，由于库存损坏，工厂每年都要出三、四次故障。安装SPM系统后，很少出现故障，从而避免了价值数百万美元的生产损失。
一个引导滚动轴承需要五到六个小时来更换，如果我们将其乘以每小时15万瑞典克朗(这是BM 7闲置时斯科豪尔工厂损失的收入)，我们就会得到“大笔金额”，正如Olle所说的那样。
缩短到100小时!
这项投资正在降低传统上被视为纯粹的维护成本，除此之外，它还为更有效地利用资本打开了大门。“我们不需要储备那么多备件。事实上，我们甚至可以让我们的供应商接管一些库存，”Göran Regnell说，他是技术部门的经理，该部门有360名员工从事工厂、IT和维护工作。
“重要的是，我们这些从事维护工作的人能够在设计和购买阶段的早期提出我们的意见，”Göran Regnell说。他指出，研究表明，造成故障的事故中约60%与设计和采购直接有关。
故障数量的减少使公司能够将BM 7的计划外中断数量从每年250小时减少到150-200小时，这一水平在过去四年中一直保持不变。“我们已经从纠正性维护转向预防性维护，并取得了良好的效果。现在我们的目标是将这一数字压缩到100个小时，”Göran Regnell说。
集成运行可靠性
为了实现这一目标，该公司正在有意识地将操作可靠性整合到生产组织中。“我们的维护组织是为了支持主要流程而成立的。因此，我们彼此靠近是有道理的。同样重要的是，我们这些从事维护工作的人在设计和采购阶段就已经提出了我们的意见，”Göran Regnell说，他指出，研究表明，大约60%的导致故障的事件与设计和采购直接相关。
提高OEE的上限
当生产正在进行时，由维护组织来提高OEE，即整体设备效率，换句话说，就是最大限度地利用磨机。
自90年代中期以来，OEE模式一直在Skoghall工厂使用，通过采取各种措施，减少了时间、速度和质量上的损失。“忠诚、知识渊博的员工和RAPS(一种维护系统)是我们一路走来取得良好成绩的两个重要原因，”Göran Regnell说。
如今，员工不仅仅是计划和执行维护任务。他们记录故障本身，故障发生的时间，故障类型，采取了什么措施，花了多长时间，等等。超过90%的员工工作时间在RAPS中被报告。“起初，很多人认为登记只是官僚主义，但今天他们全心全意地接受它。这样做的原因是，他们可以看到注册给他们提供了多大的优势，当他们计划即将到来的任务时，Göran Regnell说。
“我们可以看到不断上升的趋势，并制定计划，以便在计划中断期间引入替代品。”
该集团拥有合适的能力
存储在RAPS中的记录也为斯科豪尔工厂提供了非常好的输入数据，用于评估和分析维护措施，并进行改进。”由于RAPS提供给我们的信息，我们可以集中精力解决造成最大经济损失的问题。我们甚至可以清楚地看到，在不同的改进小组中，我们需要什么样的能力来找到与维护相关的问题的解决方案，”Göran Regnell说。
斯道拉恩索的预防性维护技术人员Lennart Wallenius表示:“这种有效的SPM测量设备也很容易使用。
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